尽管研磨已广泛应用于机械加工中，并且获得了较佳的工艺效果,但人们对研磨过程的机理有多种观点。纯切削说这种观点认为:研磨和磨削一样，是一种纯切削过程。精度的获得是由很多微小的硬磨粒对工件表面不断切削，靠磨粒的尖劈、冲击、刮削和挤压作用,形成无数条切痕重叠、互相交错、互相抵消的加工面。它与磨削的差别只是磨粒颗粒较细，切削运动不尽相同而已。这种观点在实际过程中可以解释许多现象，也能指导工作。例如，研磨过程中使用的磨料粒度一序比一序细，而获得的精度则一序比一序高。但这种观点解释不了用软磨料加工硬材料，用大颗粒磨粒却能加工出低粗糙度表面的实例，显然这种观点不。

标准化作业1、建立标准的目的：

①稳定品质

②提升效率

③统一作业方法

?标准是公司的工程师（技术人员）根据每年的工作经验结合零件的特性，通过试作达到一定的合格率而界定下来的工艺条件或工艺流程，标准具有一定的性，各职场在作业过程中务必严格遵守。

?标准的修订，随着辅材的改进及工艺的优化，标准也在不断的完善，在作业过程中发现更好的方法或条件能够提升效率、改善品质，可书面形式提出经工程师（技术人员）确认，对标准加以修订。

 有一种过程控制方法能缩短研磨时间，易于保证在整个齿面上保持理论上的线接触。因此避免了磨具与工件的点接触。尽管这可能有悖于产生较大残余压应力的要求，足够大的力依然会使之保持理论线接触。连续改变接触条件会产生良好的动态特性，不会因摆动角度使机床部件产生严重颤振。研磨过程中，单面线接触研磨时这类动态特性会对机床产生严重影响。为***限度地减小这种影响，要尽可能地采用双面线接触。系列化生产中，由此而引发的对研磨过程中利用机床运动链实施齿面修形过程的各种限制，可予忽略。但在工装中必须建立轮廓修形。关于单面或双面接触，所涉及的或是磨具齿面，或是工件齿面。事实上，在加工过程中总有一个以上的齿在保持接触。这就表示研磨齿过程是一种连续接触的滚动过程。这是使齿轮低噪声运行的一项极为重要的决定性因素。